просмотров 688

Экибастузский горняк победил простои техники на производстве

Опубликовано: 23 Июня 2020 Автор: Даурен ХАИРГЕЛЬДИН | Павлодарская область
Экибастузский горняк победил простои техники на производстве
Пресс-служба АО «ЕЭК»

Александр Вотчал научился вдыхать жизнь в отработанное оборудование угольного разреза «Восточный». Чародейство на производстве начальник циклично-поточного вскрышного комплекса (ЦПВК) называет смекалкой, которая в конечном итоге обрастает конкретикой и становится частью рационализаторской стратегии всех предприятий Евразийской Группы (ERG).

О своей идее Александр рассказывает с природной скромностью. А крутится она вокруг барабанной усреднительно-погрузочной машины (БУМП). Как и в любой технике, время от времени что-то выходит из строя. Замена деталей в этом случае обходится угольному предприятию недешево.

В бытность руководителем цеха по ремонту горного оборудования к нам часто завозили на отработанные редукторы привода хода от БУПМ итальянского производства, – рассказывает Александр Вотчал. – Оборудование, демонтированное и сданное на склад после реконструкции, я решил доработать и установить вместо проблемных приводов хода, предварительно согласовав с ремонтной службой и руководством разреза. Вотчал-2.jpg

Так и родилась новаторская идея, для реализации которой сгодились редукторы и электродвигатели, демонтированные во время реконструкции угольных складов. Кроме того, часть деталей можно изготовить самому, что Александр и сделал. К примеру, ступицы фланцевых полумуфт для крепления редуктора к полому валу изготовили из оригинальных приводных шестерней, а полые валы с фланцами – из использованной буровой штанги. Вдобавок к этому Вотчал предложил использовать штатные электродвигатели от приводов, но изменив схему подключения, которая позволит регулировать скорость рабочего хода.

Преимущество такого привода в том, что используются только один электродвигатель и один редуктор, которые могут работать как в рабочем ходу, так и в ходе перемещения, – добавил Вотчал. – Для сравнения: на оригинальных приводах для этих операций использовалось два электродвигателя и два редуктора, тем самым мы сократили количество оборудования, которое может выйти из строя.

Благодаря новаторским решениям начальника ЦПВК по механической части простои сократились на 94,3%, а по электрической – на 65,7%.

Это достижение, позволившее предприятию сэкономить более 30 млн тенге, не первое в карьере Александра. Несколько лет назад Вотчал вместе с коллегой Дмитрием Куценко нашел решение давней проблемы. Дело в том, что зубья дробильно-погрузочного агрегата очень быстро выходят из строя, что оборачивается простоем линии циклично-поточного вскрышного комплекса. Вотчал и Куценко предложили изменить материал зуба, укрепив его поверхность наплавкой износостойкого металла, а заодно поменять конструкции рабочей и хвостовой частей. Такое решение увеличило срок эксплуатации зубьев. К слову, этот проект победил в отраслевом конкурсе, став лучшим в номинации «Делай дешевле».

Последние новости Казахстана и мира читайте на нашем Telegram-канале